Кнопки и индикаторы со светодиодной подсветкой Korry, серия 389.
Кнопки с подсветкой Flame Enterprises.
Отечественные ПКН117.
Выключатели 2В200 и 2В200К. Руководство по эксплуатации и техническому обслуживанию.
П2П1Т-1

ПКБ-1

Разные выключатели, переключатели, тумблера «бытовые», т.е. которые можно найти почти в любом радиомагазине.

Ручки для поворотных (галетных) переключателей, потенциометров (Korry).

по теме ручек сайт производителя.
Там же: Ручки для панелей с подсветкой, полный каталог

Дополнения к этому списку просьба писать в соседнюю ветку

Сообщение отредактировал САБ: 13 July 2011 — 14:51

Приветствуем Вас на сайте «Полимерные листовые материалы» компании «Зенон» — Рекламные Поставки» — российского лидера в области производства и поставок материалов, оборудования и технологий для изготовления рекламы.

Судя по информации на сайте — есть представительства во многих городах России.

Коллеги с электронного форума пишут, что там делают и лазерный раскрой (в том числе и оргстекла) по очень приемлемым ценам.

Сообщение отредактировал САБ: 30 June 2011 — 16:55

Обычная тактовая кнопочка(модификация и даташиты не интересны) с чётким щелчком.

На заранее выпиленный их оргстекла(в моём случае — 4мм.) круг с отверстием наклеиваются кнопки(суперклеем для фиксации).

Из плотного картона сделал квадратную трубку (у меня высота 15мм)

Выпилил из оргстекла еще круги для нижней части хатки.

Вот такой наборчик у меня для двух хаток.

Приклеил поверх кнопочек картонную трубку, она является неким скелетом для хатки.

Приготовил длинные винты М4, это будет рычагом хатки, с резиновыми кольцами.

Подклеил суперклеем к картонной трубке.

Пропаял проводочки с кнопочками. Нужно заметить, что перед финальной «закаткой» эпоксилином (холодной сваркой) нужно «прозвонить» хатку, после уже будет поздно.

Плотненько закатал эпоксилином и всё. Ждём окончания полной полимеризации и втыкаем в девайс. Винты обрезать по вкусу)

Пример использования похожих табло у боинга.

Один из используемых мной приёмов изготовления корпусов вышеупомянутых источников световой сигнализации. Заключается, в простом распиливании подходящего алюминиево профиля, на отрезки необходимой длинны(в нашем случае, более подходит понятие — высота), в моём примере, это профиль — 30х15 и 20х10 мм. А также использую матовое оргстекло 4мм.

1.

2.

3.

Склеиваю «супер моментом»

4.

Шлифую о мелкую наждачку, выравнивая напиленное (с припуском) оргстекло вровень с профилем.

5.

В итоге получаю корпуса в таком виде.

6.

7.

В необходимом месте на панели, сверлю отверстие ( под диаметр светодиода), раззенковываю для увеличения радиуса светового пучка.)))

8.

Вклеиваю корпус табло на панель.

9.

После грунтовки и окраски, меленькой наждачкой снимается слой краски и грунта до оргстекла и наклеивается графическая часть из толстой самоклеющейся плёнки с нанесённой надписью. Надпись отлично видна днём без подсветки и ночью с подсветкой.

Возможно такой способ, кому нибудь из коллег тоже пригодится.

Главная особенность этого материала в том, что поликапролактон имеет температуру плавления около 60 градусов по Цельсию. При этом он становится прозрачным, мягким и пригодным для лепки.
Благодаря этому свойству он идеально подходит для моделирования и быстрого прототипирования!
Охладившись до комнатной температуры, пластик становится белым, твердеет и становится похож на обычную пластмассу, причём очень прочную и не ломкую.

Вот еще интересное описание:

Основные потребительские качества
* Не нужно никаких дополнительных инструментов и химикатов – всё что нужно для работы с этим пластиком — тепло, руки и фантазия.
* С другой стороны, застывший ПКЛ можно обрабатывать механически – сверлить, точить, пилить и т.п. (обратите внимание — все производство безотходное – все стружки, опилки и обрезки снова пойдут в дело после “переплавки”)
* Очень легко контролировать пластичность (и слипаемость) материала во время работы — надо лишь изменить температуру (например, отодвинуть фен =)
* Нет нужды ждать затвердевания или запекать готовое изделие – достаточно его охладить (например, опустить в холодную воду)
* Температуру пластика легко контролировать по цвету — степени прозрачности.
* Для соединения деталей нет необходимости применять клей — ПКЛ прекрасно сплавляется.
* Легко окрашивать как сам пластик (добавляя порошковые пигменты), так готовое изделие (например, акриловыми красками).

Не пробовал, но показалось интересным.

Пара ссылок на практические уроки:
раз
два

Сообщение отредактировал САБ: 25 April 2012 — 20:08

Насечки отлил из силикона на плоскую форму из пластилина, продавив рукояткой от гантели(к сожалению больших насечек не нашлось) получив «шкурку» разрезал на две части и приклеил на ручку тем же силиконом, отрезал лишнее и промазал шов. А сам силикон подкрасил тушью, т.к она на водной основе силикон готов уже минут через 30.

Использованы:
1. Двусторонний скотч.
2. Капроновый шнур.
3. Термоусадочная трубка. (в моём случае — 35мм её исходный размер)

Всё просто, намотать скотч на рукоять, при сложном профиле рукояти, можно использовать клей пва или другой. Поверх клейкого слоя, намотать в необходимой для вас форме — нить или шнур подходящего диаметра. Поверх надеть термоусадку и… термоусадить её!)

При некоторой сноровке, можно получить не плохие результаты.

Продолжение Лазерно-Фольгово-Утюжной технологии

совершенно случайно мне попалась статья об изготовлении плат лазерно-утюжным методом, но с использованием фольги (как я понял — пищевой) вместо бумаги.
…
Ну а собственно описание тут.

Как я уже писал в своей ветке — опробовал этот метод и на первый взгляд получил неплохой результат. Недочеты списал на изначально мятую фольгу. К сожалению, дальнейшие попытки показали, что насколько ровную фольгу бы я ни засовывал в принтер, вылезает она изрядно помятой и, естетсвенно, с дефектами на распечатке. Где-то одна распечатка из 10 оказалась годной для изготовления двухсторонней платы 60*60мм. «Такой футбол нам не нужен». Два дня размышлений и экспериментов принесли свои плоды — удалось добиться практически 100% выхода годных распечаток на фольге и придумать технологию совмещения обоих сторон на двухсторонней плате.

Итак:
1) В качестве основы нужно использовать как можно более жесткую бумагу, чтобы она препятствовала продавливанию фольги роликами принтера и появлению продольных складок на фольге. Я использовал бумагу для печати этикеток, причем не отделяя саму этикетку от основы. С этой же целью не нужно загибать фольгу вокруг всех сторон листа, фольга должна быть Уже листа основы и загибаться только с той стороны, с которой пакет вставляется в принтер.
2) Во избежание образования поперечных складок на фольге фольга не должна скользить по основе. Мне повезло — тот самый лист с этикеткой на самом деле был лишней распечаткой лицевой панели одного из моих приборов, на который поверх собственно «этикетки» была наклеена защитная прозрачная пленка Oracal. Она не дает фольге при протаскивании роликами скользить относительно основы и сминаться поперек направления протягивания.
3) Не обязательно использовать целый лист формата А4, достаточно чтобы на нем умещалась распечатка с небольшим запасом.

Итак, кладем фольгу на стол матовой стороной вниз, чтобы загибаемый край выступал за край стола, на нее лист основы и загибаем фольгу:




Теперь этот пакет можно вставить в принтер и заняться подготовкой файла для печати.
Я распечатывал каждую сторону разводки в pdf в масштабе 1:1 и полученные изображения размещал на листе в редакторе Inkscape.
Нелишне будет напомнить, что лицевая сторона платы должна распечатываться зеркально, а обратная — без зеркалирования. Наверное все совершали эту ошибку печатая первую плату. Я понял, что ошибочно распечатал наоборот когда запаял половину первой платы 
Итак, оба изображения загружены в граф. редактор, выровнены по горизонтали. После чего проводится линия точно посередине между изображениями. Это будет линия сгиба распечатки. Но проблема в том, что при сгибе эта линия оказывается внутри и согнуть по ней распечатку очень и очень сложно, а также очень сложно проконтролировать, что стороны не разъехались в процессе вставления в распечатку заготовки стеклотекстолита. Поэтому, на одинаковом расстоянии от изображений справа и слева рисуются крест-накрест горизонтальный и вертикальный отрезки, вертикальные должны выступать за края рисунка разводки а горизонтальные быть строго на одной линии:

Теперь это изображение можно печатать отключив режим экономии тонера в принтере и выставив максимально темный рисунок если такое есть в настройках:


Как видите, замятостей практически нет, а те что есть не влияют на качество рисунка.

Фольга обрезается сверху и снизу по краям отрезков. Далее надо согнуть фольгу по одной из вертикальных линий креста. Для этого металлическая линейка кладется на край стола с небольшим вылетом, на линейку кладется фольга, линия на распечатке совмещается с выступающими краями линейки и фольга загибается по краю линейки вниз:

Продолжение горизонтальной линии оказывается на обратной стороне фольги и теперь совмещая ее и линию сгиба со вторым крестом можно очень точно согнуть распечатку пополам:


Разогнув распечатку можно проконтролировать, что линия сгиба прошла точно по линии между распечатками.

После этого в сложенную распечатку вкладывается заготовка (обработанная наждачкой P800 и протертая расворителем 646), фольга прижимается пальцем в центре и обжимается вдоль краев заготовки контролируя по совпадению крестов совмещение сторон. Сначала верхняя половина распечатки, затем нижняя. К сожалению не сделал фото этого этапа   .

Теперь заготовку можно нести на гладильную доску не опасаясь, что распечатка сдвинется.

Далее кладем заготовку на гладильную доску, накрываем тряпочкой (использовал старую ХБ майку), ставим сверху утюг с регулятором на максимуме, включаем, дожидаемся прогрева и срабатывания регулятора, слегка придавливаем, снимаем утюг, переворачиваем заготовку, накрываем тряпочкой, ставим утюг, дожидаемся включения-выключения регулятора, снова слегка придавливаем, снимаем утюг, обжигаясь несем заготовку на стол и как в детстве разглаживаем фольгу ногтем добиваясь проступания рисунка разводки. После чего снова несем на гладильную доску и прогреваем с обоих сторон (я не уверен в необходимости этого второго прогрева, но без него не пробовал).

После чего снова обжигаясь несем на стол и аккуратно удаляем излишки фольги по краям в целях экономии ресурса хлорного железа:

Травим, смываем тонер туалетной бумагой смоченной растворителем 646, сверлим.

Вот пример совмещения сторон с поправкой на кривизну рук сверлившего:

И все!

Сделал.)

Приветствую!

Старо как мир, но всетаки. Нужно было по быстрому наточить сферических поверхностей, вот что подвернулось под руку. Шайба в качестве лекала для копирования.

Результат после черновой обдирки, далее напильник.

Тем, кто делает платы сам! Испробовал интересный способ травления плат:
Берем «аптечную» перекись водорода 3% (100 мл), выливаем в пластиковую ванночку для травления, затем добавляем 15 гр. лимонной кислоты и 5 гр поваренной соли (той, что на кухне  ). Хорошо размешиваем, пока все частички не растворятся в перекиси. Начинаем травить. Температура раствора у меня была комнатная. Не знаю, если честно, на сколько раствор этот вреден и какие газы он испаряет, но мне кажется, он безопаснее и чище ХЖ. Да и к тому же, очень быстро травит медь. Как утверждает источник, данного раствора достаточно для травления 100 см2 меди.
Слева на право: Перекись, лимонная кислота (в банке из под кофе  ) и поваренная соль.

В общем, вот что получилось:

Супер! Жень спасибо, получается отлично. А главное чисто, удобно и ни какой вони ХЖ.
DSC_0488.jpg
……… 
ПыСы Жень в следующий раз пиши для таких как я: «3 чайных ложки лимонной кислоты и 1 чайную ложку поваренной соли»

В первом сообщении темы просьба, не задавать в ней вопросов, только готовые технологии, оригинальные и свои. 

Для вопросов и другого, есть соответствующие топики.